Choisir l’amélioration continue en temps de récession pour réduire le gaspillage
Lundi 19 janvier 2009
Dans le contexte actuel d’un ralentissement économique et de récession, on pourrait s’attendre à ce que les entreprises réduisent au minimum leurs investissements, reportent leurs projets qualité déjà planifiés. Selon un sondage sommaire de l’ASQ, How economic recession is affecting quality activities, certaines entreprises répondent à ce portrait, mais, fait surprenant, certaines autres redoublent d’effort pour creuser leur avantage compétitif. Le constat du sondage est qu’il y a deux types de réponse à la crise actuelle et qu’elles sont situées à chacun des bouts du spectre.
“The really good news, if there is a silver lining in these times, is that while some
companies are shrinking back into their shell, other organizations are moving decidedly
in a forward-looking direction,” Rapport de l’ASQ, p.3
Stratégie 1 : Réduction des coûts et du gaspillage
Bien que la réponse soit diamétralement opposée quant aux solutions à adopter, une forte majorité d’entreprises s’accorde pour dire que les éléments les plus critiques à surveiller sont la réduction des coûts, devenir plus efficient, réduire le gaspillage et ultimement réduire les effectifs en main d’œuvre.
Il me semble évident que la réduction de la main d’œuvre vient d’un impératif strictement économique et non stratégique, puisque le contexte est une occasion de les mettre encore plus à contribution pour réaliser et appuyer une véritable stratégie en gestion de la qualité, soit réduire les coûts, le gaspillage et augmenter l’efficacité opérationnelle. Ce sont les employés sur le terrain qui sont certainement les mieux placés pour suggérer des améliorations aux processus actuels et appuyer des approches comme le Kanban, l’approche 5S ou pour alimenter un programme de gestion des idées en entreprise.
Pascal Veilleux suggérait justement dans un de ses billets le Kanban comme moyen de réduction des stocks et de meilleur contrôle des matières. Cet automne, je présentais les grandes lignes de la méthodologie 5S pour diminuer le gaspillage en temps et en espace.
Le dénominateur commun de toute démarche qualité, de toute approche ou méthode implantée en entreprise est la participation des employés impliqués dans les processus touchés. Les travailleurs étant les meilleurs conseillers pour suggérer des solutions pour améliorer un processus et surtout pour réduire le gaspillage et les coûts en général. Les entreprises comme Toyota qui intègrent à leur culture d’entreprise la participation des employés détiennent un levier supplémentaire d’amélioration continue.
Stratégie 2 : Réduire les effectifs, la formation et les budgets qualité
Alors que certaines entreprises s’attardent à s’améliorer en continu, d’autre on fait le choix inverse en réduisant la main-d’œuvre de manière plus importante plus de 50 % des entreprises réagiront par cette mesure. Les autres mesures étant la diminution de la formation et des budgets d’activité en qualité. Ces mesures répondent surtout à la baisse de la demande de la part des clients dans le but d’améliorer leur bilan.
Quelle stratégie choisir?
Le choix n’est pas toujours facile ou possible pour les dirigeants, les pressions à court terme étant importantes. Par contre, il est clair que la stratégie de réduction des coûts à non-valeur ajoutée ou intrinsèque au processus d’affaires est plus rentable que la simple réduction des effectifs et de leur formation. Qu’adviendra-t-il de la position concurrentielle de ces entreprises après la crise? Poser la question s’est y répondre dit-on!
