Planification des ressources de production

1Élaborer un plan de production réaliste

Il faut d'abord un plan de production (PP). C'est un plan à long terme élaboré par la direction générale et la direction de la production à partir des prévisions de ventes et du carnet de commandes. Ce plan vise à établir, à partir de données aussi précises et à jour que possible, les prévisions de production par produits ou par familles de produits.

2Établir un plan directeur de production

À partir des prévisions du plan de production et des disponibilités en matières et en ressources, les responsables de la planification élaborent, avec l'aide des fonctions production, marketing et finances, le plan directeur de production (PDP). Ce dernier est un plan à moyen terme indiquant quels produits sont à réaliser, à quel moment et en quelles quantités. Il fournit les principales données utiles aux étapes subséquentes.

3Calculer les besoins nets

À cette étape, on établit les besoins en matières premières, composants et autres intrants ainsi que la séquence de réception et de production découlant du plan directeur de production. C'est le but du plan des besoins matières (PBM). À partir du niveau des stocks disponibles, ce plan détermine le lancement des ordres de réapprovisionnement des composants.

4Déterminer la capacité optimale

On peut maintenant élaborer le plan des besoins de capacité (PBC), qui permet de prévoir la répartition dans le temps des ressources (main-d'oeuvre et machines) nécessaires à l'exécution du plan directeur de production. Son but ? Déterminer si l'on peut atteindre les objectifs de production. On établit le PBC en se basant sur le plan des besoins matières, la gamme d'opérations et la capacité des postes de travail. Il faut procéder en trois étapes :

Établir la gamme d'opérations
On décompose d'abord les principales opérations de transformation d'un produit en une série d'opérations (appelée gamme d'opérations) à réaliser d'un poste de travail à un autre jusqu'à ce que le produit soit terminé. Le système informatique inscrit automatiquement les informations sur des fiches suiveuses ou feuilles d'instructions qui accompagnent tous les composants à assembler. Ces fiches indiquent habituellement les opérations à exécuter, leur séquence, les postes de travail requis, les outils nécessaires à chaque opération et les temps standards et de mise en course. Le tableau ci-joint représente une fiche suiveuse type.

Déterminer la capacité disponible
Il s'agit de déterminer la capacité du système, ou d'une ressource, à produire une quantité de travail sur une période donnée. Cette capacité dépend des spécifications du produit, de l'équipement disponible, de la productivité de la main-d'oeuvre et du temps disponible.

Pour calculer la capacité disponible, on a recours soit aux temps standards mesurés au moyen d'un chronomètre, soit à des tables de temps prédéterminés. Ces tables représentent le temps que devrait prendre une personne moyenne pour accomplir une opération donnée dans des conditions normales (voir la fiche Études de temps et mouvements). On a également besoin du taux d'utilisation d'un poste de travail (ratio des heures travaillées par rapport aux heures disponibles par semaine) et du taux d'efficacité d'un poste de travail (performance par rapport au temps standard prévu pour ce poste).
Générer la capacité requise
Sur la base des besoins nets établis dans le plan des besoins matières, le système informatisé de planification permet, à l'aide des temps standards et des gammes d'opérations, de déterminer les temps nécessaires pour chaque commande, à chaque poste de travail. Par la suite, il suffit d'additionner la capacité requise de chaque commande pour obtenir la charge totale de l'usine pour une période donnée. Il est maintenant possible de comparer la capacité disponible à la capacité requise. Le ratio obtenu permettra de déterminer la faisabilité de la planification en fonction des objectifs établis.

5Ajuster la capacité de production

Dans le cas d'une surcharge du système ou d'un goulot d'étranglement spécifique, des mesures pourront être prises pour ajuster, si nécessaire, le plan directeur de production. La rétroaction, tout au long du processus, permettra en effet d'ajuster au besoin l'horaire de production ou de modifier la capacité des postes de travail à l'aide d'heures supplémentaires, de mouvements de main-d'oeuvre, etc.

Collaboration spéciale : Jean-Roch Lacroix

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