Processus de résolution de problèmes

A. Lassonde Inc. est un chef de file canadien de la fabrication de jus purs et de boissons de fruits. Un jour, la ligne de production de jus Oasis 960 ml s'est mise à afficher un taux important de rejet de contenants vides en cours de fabrication. Ce problème, à première vue facile à résoudre (stabilité des matières premières des fournisseurs), s'est en fait révélé très complexe. Voici la démarche suivie.

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Élaboration de fiche de collecte de données.Elles permettent de constater que les pertes de tubes vides augmentent de semaine en semaine.

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Formulation du constat : problème de rejet de tubes vides en cours de fabrication.

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Mise sur pied d'une équipe d'employés.

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Formulation de l'objectif : éliminer les pertes de tubes représentant une valeur totale d'environ 15 000 $.

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Utilisation du diagramme causes-effet. Le problème provient de 9 causes principales (mauvais raccord de laminé, joint trop large, couteaux trop serrés, etc.)

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Utilisation de la matrice de sélection des causes. Une note est donnée aux 9 causes selon 3 critères de sélection : le pouvoir d'influence des employés, la facilité à résoudre le problème et l'impact de la cause.

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Un exercice de remue-méninges permet d'identifier les solutions à apporter aux causes sélectionnées.

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Un plan d'action (quoi, comment, qui, quand) aide à définir le mode d'implantation des solutions.

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Avec une fiche de vérification, on fait le suivi du projet et on s'assure que les interventions réalisées permettent d'atteindre l'objectif fixé.

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L'équipe recommence le processus en s'attaquant aux causes laissées en plan.

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