Système kanban

Pousser ou tirer ?

Selon la méthode traditionnelle, chaque machine produit selon sa capacité maximale et on « pousse » la production au poste suivant, ce qui crée des en-cours considérables. Avec le système kanban, chaque poste en aval déclenche la mise en production d'une quantité X au poste en amont et cela, seulement lorsqu'il a besoin de matières ou de produits : il ne « tire » donc que la production nécessaire.

1Préparer le projet

Avant tout, il importe de décider de l'emplacement du projet pilote. Il est préférable de commencer par le poste le plus lent (le goulot), l'idée étant de l'alimenter selon sa capacité maximale. Cette décision prise, on peut colliger l'information sur les temps de mise en course, les délais de production, la capacité machine, le flux des matières, etc. Ces informations permettront de mieux connaître les activités du poste et de régler certains problèmes pouvant empêcher la bonne utilisation du kanban. Ensuite, on détermine quels sont les matières et les produits qui seront pris en charge par le système kanban et on analyse plus en détail leur rythme de consommation.

2Concevoir le kanban

Tout d'abord, il faut décider quel type de kanban utiliser. Le but du kanban est de signaler un besoin, autrement dit de prévenir le poste qui précède qu'on a besoin de matières pour continuer à produire. L'alerte peut prendre différentes formes. Si on utilise des cartes (le cas le plus fréquent), on les réunit sur un tableau situé au poste en amont. Quand le poste en aval a fini de consommer un lot, il retourne la carte au poste en amont. En suivant le nombre de cartes sur le tableau, le poste en amont connaît le niveau des stocks chez ses différents clients en aval.

Ensuite, on détermine le « lot de transfert », c'est-à-dire le nombre de produits qui entrent dans un conteneur (boîte, caisse, palette, etc). Étant donné que ce lot chemine sur plusieurs postes de travail, sa taille influe beaucoup sur la fluidité de la production. L'idée est d'éviter les manutentions inutiles causées par des lots trop petits, tout en conservant une assez bonne fluidité entre les postes de travail.

L'autre facteur à déterminer est le nombre minimum de conteneurs pouvant être produits économiquement. C'est ce qu'on appelle le « lot économique de fabrication ». Il existe différentes méthodes empiriques ou analytiques pour déterminer ce nombre. Toutes reposent cependant sur la capacité de la machine, les coûts de stockage et les coûts de mise en course. Ce sont ces derniers qui exercent habituellement la plus grande influence Plus ils diminueront, plus le système sera efficient et le lot économique se rapprochera du lot de transfert.

Il reste enfin à déterminer le nombre de kanbans en circulation. Évidemment, le flux sera plus ou moins tendu selon le nombre de kanbans présents dans le circuit. Ici aussi, il existe des méthodes analytiques et empiriques qui tiennent compte du délai de réponse, des stocks de sécurité, des en-cours au poste en amont et des en-cours de transfert.

3Mettre en oeuvre le système

On peut maintenant installer les kanbans. Typiquement, on dispose un tableau sur lequel on trouvera, de bas en haut, trois bandes de couleur qui détermineront les actions de l'opérateur ou de l'acheteur.

Au fur et à mesure que la matière est consommée au poste en aval, les cartes sont retournées au tableau du poste en amont. Elles s'accumulent ainsi jusqu'à atteindre le niveau de la bande verte : le poste en amont peut alors commencer à produire le nombre de conteneurs requis, car il a atteint le niveau du lot économique.

Si, à cause d'autres priorités de production, on laisse les cartes s'accumuler, celles-ci peuvent finir par atteindre la bande orange. Étant donné le délai de réponse, le poste en aval risque d'entamer le stock de sécurité si la production ne commence pas tout de suite.

Si les cartes atteignent le niveau de la bande rouge, cela signifie que le poste en aval a commencé à consommer le stock de sécurité et qu'il risque d'entrer en rupture de stock.

Par ailleurs, on sait que la production d'un produit est appelée à changer avec le temps. Par conséquent, il est primordial de réévaluer constamment le nombre de cartes en circulation afin de régulariser les flux. Pour ce faire, l'acheteur ou le contremaître évalue périodiquement sa consommation ainsi que son délai de production et ajuste en conséquence le nombre de kanbans en circulation et le niveau des bandes de couleur.

Note générale Lorsque le kanban est appliqué aux matières premières, on procède aux substitutions suivantes :

consommation annuelle au lieu de capacité machine
délai de livraison au lieu de délai de fabrication
coûts de passation des commandes au lieu de coûts de mise en course.

4Diminuer le nombre de kanbans

L'objectif du système kanban est d'obtenir un stock minimum sans provoquer de rupture. Idéalement, on devrait viser une gestion à zéro stock avec des lots unitaires (un produit à la fois). Comment s'y prend-on? En améliorant le système de production de manière à diminuer les en-cours et les stocks et ainsi réduire le nombre de cartes kanban. Malheureusement, cela ne se fait pas sans peine. En fait, la diminution du nombre de kanbans est limitée par plusieurs facteurs inhérents à la production : temps de mise en course, délais de transit, pertes de temps causées par les incidents de production et les lots rejetés, etc. Par conséquent, pour réussir à diminuer le nombre de kanbans, il est impératif d'engager une démarche d'amélioration continue visant à éliminer les sources de gaspillage. En outre, il serait avantageux d'augmenter la flexibilité et la mobilité des employés afin que ceux-ci soient en mesure d'intervenir sur les postes goulots.

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