Formations

• Au moyen de différentes activités, s’initier progressivement aux concepts, aux systèmes et aux outils Lean ainsi qu’à leur intégration dans un contexte de production de biens ou de services
• Mesurer l’impact des actions Lean
• Savoir intégrer une action Lean dans les approches d’amélioration en cours
• Apprendre à communiquer en équipe
• Savoir organiser et animer un événement Lean

• Comprendre la philosophie du Lean ainsi que ses bases
• Savoir identifier toutes les sources de gaspillage dans l’organisation
• Être capable de maximiser la valeur ajoutée dans la production de biens et de services
• Apprendre à utiliser efficacement les outils du Lean
• Devenir un facilitateur compétent

• Aux dirigeants qui veulent apprendre, en peu de temps, à lancer une stratégie Lean dans leur organisation
• Aux responsables de la mise en œuvre d’une stratégie Lean : chefs de projet, facilitateurs, animateurs, formateurs
• À tous les cadres et collaborateurs qui doivent participer à un événement Lean

Aperçu du cours

Jours 1, 2 et 3

Introduction au Lean

• Culture et philosophie du Lean
  • Principes à la base d’un déploiement Lean dans une organisation
• Outils et concepts à la base du Lean
  • Survol rapide des outils du Lean
  • Lien entre le type d’opportunités et l’application efficace des outils
• Facteurs distinctifs des organisations les plus performantes
  • Simulation/Exercice

Élimination des gaspillages

• Importance de la VA/NVA
• Les huit types de gaspillages

Flux de l'organisation

• Flux unitaire
• Système de flux tiré
• Système Kanban
• Aménagement cellulaire
  • Simulation/Exercice

Cartographie de la chaîne de valeur (VSM)

• Cartographier l’état actuel de la chaîne de valeur
• Identifier les opportunités d’amélioration
• Créer la carte future désirée de la situation
  • Travaux pratiques : cartographie actuelle et future d’une chaîne de valeur en entreprise

Jours 4 et 5

Environnement visuel (Visual factory, Visual Office)

• Gestion visuelle
• Communication visuelle
• Standards visuels
• Contrôles visuels

La méthode d’organisation 5S

• Les cinq étapes du 5S
  • Simulation/Exercice

Les dispositifs poka-yoké (détrompeurs ou anti-erreur)

Méthode Kaizen

• Les huit étapes de la méthode japonaise
• Cartographie et arborescence (les 5 pourquoi)
• Lien avec la méthode Six sigma
• Le travail standard

Organisation d'un événement Lean

• Rôle du parrain
• Rôle du pilote
• Fiche de mandat
• Préparation de l'événement
  • Simulation/Exercice
  • Travaux pratiques : tenue d'un événement Lean et préparation de la présentation finale prévue au Bloc 4 de la formation

Jours 6, 7 et 8

Système de production Toyota (TPS)

• Les 14 principes du Modèle Toyota

Méthode SMED

• Les quatre étapes de la méthode

Introduction à la TPM (Total Productive Maintenance)

• Le TRG (Taux de rendement global)
• Les six grandes catégories de pertes
• L’utilisation des outils du Lean avec le TRG
• Les jeux de base en TPM

* Notez qu'une formation de deux jours sur ce thème est offerte aux entreprises manufacturières seulement : « Excellence en fiabilité » (réduction pour ceux inscrits à cette certification)

La standardisation et l'approche TWI

La résolution de problème A3

Jours 9

Indicateurs Lean et tableaux de bord

Les pièges du Lean

Gestion d'une équipe et animation

• Travail en équipe
• Agent de changement
• Agent d’influence

Jours 10

Présentations finale des participants en vue d'une certification Lean Master

Important : la présence du supérieur (parrain ou marraine du projet) est obligatoire à la présentation finale du futur Lean Master

• Exposés magistraux
• Simulations
• Discussions et échanges
• Études de cas
• Exemples tirés de situations réelles
• Exercices dirigés
• Travaux en entreprise
• Lectures obligatoires avant et pendant la formation

Paul Quintal possède un baccalauréat en génie chimique de l’Université Laval ainsi qu’un diplôme de deuxième cycle en gestion de l’ingénierie de l’Université de Sherbrooke.

De 1993 à 2004, il a occupé différents postes allant de l’ingénierie de production à la direction des opérations. Durant cette période, il a travaillé dans des secteurs industriels aussi variés que la production de composantes électroniques, de produits pharmaceutiques et de cosmétiques, ainsi que de l’assemblage de véhicules récréatifs. Il a également participé, préparé et géré le démarrage de plusieurs démarches d’augmentation de la productivité en utilisant les différents outils de l’amélioration continue.

Paul Quintal agit maintenant à titre de conseiller principal chez Quintal Consultant où il se spécialise dans le diagnostic d’entreprise, le repérage des occasions d’affaires, la sélection des outils d’attaque et la gestion du changement.