Maîtriser la salubrité des aliments
La salubrité des aliments est un enjeu majeur pour toutes les entreprises agroalimentaires. Divers programmes ont été mis en place à cette fin. Certains, tel le COSPOC pour les œufs de consommation au Québec, revêtent un caractère régional. D’autres sont établis à l’échelle internationale. Mentionnons la FSSC 22000 (Food Safety System Certification), ISO 22000, le référentiel GFSI (Global Food Safety Initiative) et, finalement, le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).
Considéré comme un incontournable, l’HACCP est à la base de toutes les normes de sécurité des produits alimentaires. Validé par des instances scientifiques, législatives et industrielles, il a été établi à l’origine pour garantir la sécurité des aliments des astronautes américains.
L’HACCP est une démarche proactive axée sur l’adoption de bonnes pratiques opérationnelles. Il concerne les producteurs, transformateurs et distributeurs de produits alimentaires ainsi que les fournisseurs. L’HACCP va bien au-delà de l’inspection des produits finis. Il permet en effet d’identifier, d’évaluer et de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments, depuis la réception des intrants jusqu’à la distribution des produits. L’HACCP vise à atténuer voire éliminer les dangers avant qu’ils ne se réalisent, plutôt que de nettoyer les dégâts à la suite d’un incident. Cette méthode répond aux trois questions suivantes :
- Quels dangers peuvent affecter la salubrité du produit et la sécurité du consommateur?
- À quels moments ces dangers surviennent-ils?
- Comment atténuer voire éliminer ces dangers?
On entend par « dangers » les agents ou conditions affectant les aliments et pouvant causer des maladies, des blessures ou la mort. Les types de dangers sont les suivants :
Biologiques
Causés par des microorganismes (bactéries, parasites et moisissures) à la suite d’un incident à l’une des étapes du procédé.
Chimiques
Causés par des substances…
- issues naturellement de végétaux ou d’animaux (exemple : champignons vénéneux);
- ajoutées de façon intentionnelle à l’aliment et pouvant constituer un danger au-delà d’une certaine limite (exemple : nitrite de sodium, pesticides);
- ajoutées de façon accidentelle (exemple : produits de nettoyage);
- provoquant une réaction du système immunitaire (allergènes).
Physiques
Causés par toute matière ne devant pas normalement se trouver dans l’aliment (ex. copeaux de bois et morceaux d’os).
Selon l’esprit HACCP, tous ces dangers sont analysés en fonction de l’endroit où ils apparaissent dans la chaîne agroalimentaire. Ces endroits sont appelés « points de contrôle critiques » ou PCC (en anglais, critical control points ou PCC).
Auteur
Fiche outil rédigée par Rufin Djaozandry, directeur, relations corporatives, McGill University Business Engagement Centre (MUBEC)
Résultats
- Qualité uniforme, réduction des pertes et meilleur contrôle des coûts.
- Responsabilisation accrue des employés envers la production d’aliments salubres.
- Confiance accrue des acheteurs et des consommateurs.
- Accès aux marchés maintenu ou accru.
Conditions de succès
- Obtenir l’engagement ferme de la haute direction à appuyer officiellement les mesures de contrôle de la salubrité des aliments tout au long du processus de production.
- Désigner des employés qui assument des responsabilités définies et qui ont le pouvoir d’amorcer, de mettre en œuvre et de consigner les actions correctives.
- Fournir les ressources nécessaires à l’équipe HACCP et lui accorder le temps requis pour élaborer, mettre en œuvre et mettre à jour le système HACCP.
- Former les employés dans leurs domaines de responsabilité.
- Communiquer aux employés l’importance de respecter les exigences du système HACCP et de signaler les problèmes aux personnes identifiées. Faire état des résultats obtenus.
- Permettre l’amélioration continue du système HACCP (validation des mesures de contrôle, modifications à la suite d’actions correctives ou d’activités de réévaluation, réunions de l’équipe HACCP).
Méthode
L’idée consiste à concevoir un système HACCP adapté aux besoins de l’entreprise et à le tenir à jour conformément aux bonnes pratiques de fabrication, aux règlements et aux procédures du secteur d’activité concerné. Un tel système repose sur des principes, une série d’étapes d’implantation et la mise en place de programmes préalables.
Les 7 principes HACCP
L’HACCP est fondé sur sept principes (voir diagramme) qui visent à repérer les dangers associés à la production des aliments, à les contrôler à des PCC du processus et à vérifier que le système fonctionne bien. Des procédures de validation et de réévaluation des procédés devront être effectuées pour garantir l’efficacité des mesures mises en place.
Les 12 étapes de l’implantation d’un HACCP
- Constituer l’équipe HACCP et nommer un chef d’équipe.
- Décrire précisément les produits concernés.
- Décrire l’utilisation prévue du ou des produits.
- Élaborer un diagramme de production et les schémas des activités de l’usine :
– circuit suivi par le produit (à partir des intrants);
– dangers possibles et zones probables de contamination croisée;
– mesures de contrôle pour les éliminer;
– circulation des employés.
- Vérifier sur place le diagramme de fabrication.
- Identifier et analyser les dangers pour chacune des étapes du diagramme.
- Identifier et classer les PCC (points de contrôle critiques) : définir les paramètres afin de prévenir les dangers importants recensés, les éliminer ou les ramener à des niveaux acceptables.
- Définir les seuils critiques pour chaque PCC.
- Construire un plan de surveillance et de contrôle pour chaque PCC.
- Définir des mesures correctives.
- Valider et vérifier le plan HACCP : confirmer l’efficacité des mesures de contrôle.
- Créer le plan HACCP et mettre à jour les dossiers : consigner les renseignements exacts sur la salubrité des produits et tenir les dossiers à jour correctement.
Programmes
Avant de mettre en place un système HACCP, on doit adopter un certain nombre de programmes qui incluent notamment des procédures documentées pour contrôler :
- les pratiques du personnel;
- l’expédition des matériaux;
- la réception;
- la manutention et le stockage;
- l’assainissement;
- la maintenance préventive et la calibration;
- la lutte antiparasitaire;
- le rappel des produits;
- la formation sur le traitement de l’eau;
- la formation sur le contrôle de la salubrité de l’eau;
- la formation sur l’équipement et les processus spécialisés.
Aperçu de la documentation HACCP
La documentation utilisée dans le système HACCP est composée des éléments suivants :
- Programmes préalables qui décrivent les locaux, transport/entreposage, équipement, personnel, assainissement, les rappels et les programmes préalables opérationnels
- Formulaires:
– Formulaire 1 : Description du produit
– Formulaire 2 : Liste des ingrédients et des matériaux reçus de l’extérieur
– Formulaire 3 : Diagramme de production
– Formulaire 4 : Schéma des opérations
– Formulaire 5 : Recensement des dangers biologiques
– Formulaire 6 : Recensement des dangers chimiques
– Formulaire 7 : Recensement des dangers physiques
– Formulaire 8 : Détermination des points de contrôle critiques (PCC)
– Formulaire 9 : Dangers non maîtrisés par l’exploitant
– Formulaire 10 : Plan HACCP (voir la figure)
- Procédure de surveillance
- Procédure de rectification
- Tenue des dossiers
En bref
Identifier les dangers de contamination, déterminer à quels moments ils surviennent et mettre en place les mesures pour éliminer ces dangers de manière efficace. Devenu un incontournable dans le contrôle des dangers affectant la salubrité des aliments, l’HACCP est un outil de gestion des dangers qui contribue à améliorer la compétitivité et la performance de l’entreprise. Axé sur l’adoption de bonnes pratiques, il concerne les producteurs, transformateurs, distributeurs et fournisseurs en agroalimentaire.
Références